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Automobilbranche: Der Schlüsselfaktor Testen

| Autor/ Redakteur: Paolo Bertholdo / Benjamin Kirchbeck

Um die üblichen Qualitätsstandards im Automotivesektor erreichen zu können, müssen die Hersteller der Automotive-Baugruppen auf die besten Lösungen zurückgreifen: vom besten Halbleiterhersteller bis zur besten Produktionsstrategie. Die Entscheidungen hinsichtlich der Testverfahren sind dabei ein wichtiger Teil dieser Überlegungen.

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Seicas Produktpalette basiert auf einer speziellen Hard- und Software-Plattform. Dabei werden alle erforderlichen Tests abgedeckt – vom einfachen In-Circuit-Test bis zum hochkomplizierten End-of-Line-Funktionstest.
Seicas Produktpalette basiert auf einer speziellen Hard- und Software-Plattform. Dabei werden alle erforderlichen Tests abgedeckt – vom einfachen In-Circuit-Test bis zum hochkomplizierten End-of-Line-Funktionstest.
(Bild: Seica)

Zahlreiche Studien und Marktanalysen bestätigen einen positiven Ausblick für die Wachstumsaussichten der Automobilbranche in den kommenden Jahren, mindestens bis 2025. Dabei zeigt die erwartete Entwicklung signifikante Unterschiede in einzelnen Regionen. Zu den wichtigsten technologischen Herausforderungen zählen autonomes Fahren, Konnektivität und elektrische Mobilität. All diese Themen sind verknüpft mit einem exponentiellen Wachstum künstlicher Intelligenz im Automobil der Zukunft, die nicht ausnahmslos dem „Transport“ dienen, sondern auch die Themen Infotainment und Netzwerkfähigkeit zum Inhalt haben.

Diese neuen Dienste reichen vom Multimediamanagement für Smartphones und Navigationsgeräte bis zur Nutzung von Informationen für die Bereiche Tourismus, Verkehr, Unterhaltung, und Unterstützung bei Notfällen. Natürlich setzen die Autohersteller auch auf Verbesserungen bei Gefahrenwarnungen sowie der Sicherheit der Fahrgastzelle. Eine von McKinsey & Company durchgeführte Studie betont, dass wegen steigender Stückzahlen und dem hohen Innovationsanteil von 90 Prozent durch Elektronik und Software OEM-Hersteller zunehmend Partnerschaften mit ihren strategischen Lieferanten eingehen werden. Ziel ist die Senkung von F&E-Kosten sowie eine Verkürzung der Entwicklungs- und Realisierungszeiten neuer Produkte und Verfahren.

Qualität der realisierten Lösungen

Um diese Ziele zu erreichen, müssen die Hersteller der Automotive-Baugruppen auf die besten, am Markt verfügbaren, Lösungen zurückgreifen: vom besten Halbleiterhersteller bis zur besten Produktionsstrategie. Die Entscheidungen hinsichtlich der Tests sind ein wichtiger Teil dieser Überlegungen. Für die Akteure der Industrie und damit für die Entscheider in Fragen des internen Tests ist es wichtig, die geeignetsten und qualifiziertesten Partner zu ermitteln, die die gewählten Lösungen implementieren werden, um mit der schnelllebigen Welt der Verbraucher Schritt halten zu können. Das gilt insbesondere für automatisiertes Testequipment.

Im Unterschied zu anderen Prozessen besteht der Testprozess in der Automobilindustrie aus mehreren Testlösungen, die sorgfältig in die Architektur der Produktionslinie eingefügt werden. Große Aufmerksamkeit wird der Definition der Testreihenfolge mit dem erklärten Ziel der Null-Fehler-Produktion (0 ppm) gewidmet. Nach Abschluss der Bestückungsprozesse folgt als erster Testschritt der In-Circuit-Test. Dieser Schritt kann auch die Aufgabe beinhalten, Mikro-Controller und Flash-Speicher zu programmieren, um die Verfügbarkeit des richtigen Codes sicherzustellen. In vielen Fällen erfolgen diese beiden Schritte integriert im gleichen System, um die Anzahl diskreter Prozessschritte zu verringern, wenn es der Linientakt zeitlich erlaubt.

In der nächsten Stufe erfolgt die Funktionsprüfung des Produkts, noch bevor es durch Stecker, Gehäuse und mechanische Teile komplettiert wird. Hier ist das Ziel, die Konformität des Produkts mit seinen Spezifikationen zu verifizieren. Der Vorteil, den Test in diesem Zustand der Baugruppe durchzuführen, liegt darin, dass die Schaltung noch optimal zugänglich ist, was eine genauere Diagnose wichtiger Betriebszustände ermöglicht.

In der anschließenden Ebene erfolgt die Funktionsprüfung des Produkts, noch bevor es durch Stecker, Gehäuse und mechanische Teile komplettiert wird. Hier ist das Ziel, die Konformität des Produkts mit seinen Spezifikationen zu verifizieren. Der Vorteil, den Test in diesem Zustand der Baugruppe durchzuführen, liegt darin, dass die Schaltung noch optimal zugänglich ist, was eine genauere Diagnose wichtiger Betriebszustände ermöglicht.

Abschließend wird das Produkt in einer weiteren Teststation geprüft, wo es einem längeren Belastungstest unter realen Betriebsbedingen unterworfen wird. Auf diese Weise können mögliche endemische Probleme oder Frühausfälle erkannt werden, d. h. Probleme, die auftreten, wenn das Produkt erstmalig realen Betriebsbedingungen ausgesetzt wird. Aufgrund der typischerweise sehr langen Testzeit wird dieser Test statt bei jedem produzierten Produkt meist auf der Basis von Stichproben durchgeführt.

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